木薯淀粉氣流對撞烘干機 馬鈴薯淀粉加工設(shè)備

木薯淀粉氣流對撞烘干機,木薯清洗轉(zhuǎn)籠,除砂器,濃縮凈化旋流器機組,真空脫水機,木薯淀粉生產(chǎn)線

木薯淀粉氣流對撞烘干機

 

木薯淀粉生產(chǎn)線

　　一、 木薯淀粉的生產(chǎn)工藝流程

　　木薯分選→稱重輸送→清洗輸送→轉(zhuǎn)籠清洗→清洗輸送→粗破碎→粗粉碎→壓力曲篩→細(xì)粉碎→二次至五次曲篩→除砂器→曲篩過細(xì)→旋轉(zhuǎn)過濾器→兩次碟片分離→提白→旋轉(zhuǎn)過濾器→旋流器洗滌→脫水→氣流烘干機→成品包裝。

　　二、 操作方法(部分流程、操作簡介)

　　1. 選擇原料：

　　淀粉質(zhì)量的好壞，與收購原料有較大的關(guān)系，不足10個月的木薯出粉率低，24個月的老木薯已質(zhì)化，給破碎，粉碎造成的困難，使得率下降成本，均影響經(jīng)濟效益，要求一步把好原料入庫關(guān)。

　　2. 清洗和輸送：

　　清洗的目的是去砂、去土、去皮、減少淀粉灰份，也便于下道工序的工作。在輸送的同時進(jìn)行清洗，所以上料要均勻，太多了轉(zhuǎn)籠內(nèi)沒有空隙，木薯就無法滾動，達(dá)不到去皮和清洗的目的。太少了就達(dá)不到生產(chǎn)量。操作人員還要注意用水的壓力，水壓過低帶不走泥沙，一般水壓不能低于0.25Mpa，時刻注意轉(zhuǎn)籠和輸送機的運轉(zhuǎn)情況，不能形成原料在此過程中積壓。機器一般工作七天加潤滑油。

　　3. 破碎：

　　由于木薯根很長，靠近主桿部位已木質(zhì)化，若不加以破碎就無法進(jìn)行粉碎。破碎的目的一是為了粉碎機運轉(zhuǎn)正常。有些工廠沒有破碎工藝使粉碎機負(fù)荷加重，使用低。二是為了提高淀粉產(chǎn)量和質(zhì)量，提高淀粉得率。

　　操作時注意觀察電機溫度和機器聲音，聲音突然變小，說明破碎機內(nèi)存料太多，此時應(yīng)減少進(jìn)料量。加入回程水要適量，少了不能把破碎后的物料帶走，多了造成浪費。另外要掌握好三角帶的松緊度，三角帶過松，降低了破碎機效率，太緊使電機負(fù)荷加大，損壞電機軸，所以操作人員要精力集中，不能離崗，嚴(yán)格操作規(guī)程。破碎質(zhì)量的好壞，直接影響本班的產(chǎn)量和下道工序。破碎塊直徑一般1cm為宜。

　　4. 粉碎：

　　經(jīng)破碎后的木薯(直徑1cm左右)漿塊混合料進(jìn)入粉碎機粉碎。粉碎工藝分粉碎和二次粉碎，為什么要分兩次粉碎?一是因為木薯太長，木質(zhì)化的物質(zhì)太多，如粉碎，淀粉的得率達(dá)不到要求，二是集中一塊粉碎破壞了木薯的淀粉質(zhì)量，會把木薯淀粉的大顆粒，粉碎成小顆粒，不能使淀粉游離出來，增加了過濾淀粉的難度。所以現(xiàn)在我們分兩次粉碎，次粉碎后的漿渣，入道壓力曲篩，使淀粉先過濾出來，一道壓力曲篩篩下的大渣加入一定量的回程水使其進(jìn)入次粉碎，二次粉碎后的細(xì)渣，再進(jìn)入道壓力曲篩，這樣的粉碎工藝，不但沒有破壞淀粉的質(zhì)量，而且粉碎時加入回程水，使淀粉得率提高3-5%。

　　淀粉廠在經(jīng)濟核算中，用水量和淀粉得率是兩項重要指標(biāo)，所以本階段工藝在利用回程水和加清水的操作過程中，要掌握適量，有曲篩打回來的回程水有的量，要與上道工序銜接，使用水量即能帶走粉碎后的物料，也不至于造成浪費。粉碎機運轉(zhuǎn)一個小時后用手面接觸粉碎機軸承上蓋，看是否溫度升高，再觀察電機溫度是否升高，嚴(yán)格控制進(jìn)料量。因木質(zhì)化的物質(zhì)太多，粉碎比較困難，如發(fā)生機器運轉(zhuǎn)不正常，應(yīng)停機清理，在粉碎機上方有一個正方形的口，先用人工清理上部，再用口袋接在口上，開動機器清理，就排出了木質(zhì)化的碎物料。在清理物料時，應(yīng)有專人看管啟動開關(guān)，意外事故的發(fā)生。

　　在操作過程中，注意粉碎機地池物存料多少，及時啟動輸送中轉(zhuǎn)泵，使物料送往上道工序。從清洗輸送到破碎，粉碎整套設(shè)備是連續(xù)作業(yè)，粉碎后由中轉(zhuǎn)泵將漿渣送往后道工序，所以此段操作人員將起到上接下連的作用，對整套設(shè)備的正常連續(xù)運轉(zhuǎn)起到了重要的作用。

　　木薯干片，用皮帶輸送機漿稱重后的木薯干片以每分鐘100公斤的速度送入清洗滾籠，除去塵土，經(jīng)螺旋輸送機送入錘式粉碎機兩次粉碎，為降低干粉飛揚，減少損失，用引風(fēng)機通過分離器，將干粉送入粉漿池，用混流泵將粉漿泵入浸漬池，用熱水在40℃下浸漬5小時后，泵入調(diào)漿罐，調(diào)整濃度后，進(jìn)入漿渣分離工序。